Lean-valmistus on joukko niihin liittyviä käytäntöjä, joiden tarkoituksena on vähentää tuotannon aikaa ja kustannuksia ja säilyttää korkeat laatuvaatimukset. Henry Ford, kokoonpanolinjan käyttöönotolla, on yleisesti tunnustettu vähärasvaisen valmistuksen isäksi Amerikassa, mutta Yhdysvalloissa ja Japanissa on vuosien varrella otettu käyttöön uusia strategioita. Kaikilla on lopullinen tavoite minimoida jätteen ja tuotteen viat ja luoda optimaalinen hyötysuhde kaikissa tuotantovaiheissa.
Kaizen
Kaizen, japanilainen termi "muutos" tai "parannus", toimii eräänlaisena suunnitelmana laihan tuotannon kannalta. Se perustuu filosofiaan, jonka mukaan tuotannon parantamisen pitäisi olla jatkuvaa ja työntekijöiden osallistuminen on kriittistä, koska heillä on paras näkemys tilanteesta. Lopullisena tavoitteena on vähentää jätettä ja parantaa prosessivirtaa. Jokainen nykyisen tuotannon vaihe dokumentoidaan siten, että tekijät, kuten tuotantoaika ja kulunut matka, romun määrä, siirtymät, pullonkaulat ja tuotteiden laatu, on mitattu huolellisesti. Kun prosessivirtausmuutokset tehdään, kehitetään uusia mittareita, jotta voitot voidaan todistaa ja kvantifioida. Autoteollisuudella, joka saattaa johtaa tiiviimpään fyysiseen läheisyyteen pyörän ja akselin kokoonpanotyöasemien välillä, lyhentää tuotantoaikaa.
5S Workplace Organisation
5S-työpaikan organisaation taustalla on se, että tehottomat työpaikat eivät tuota tehokasta tuotantoa. Laitosten hallinnoinnissa on toteutettava seuraavat viisi vaihetta fyysisen ympäristön järjestämiseksi ennen kuin todellisia muutoksia voidaan tehdä: lajitella, järjestää, loistaa, standardoida ja ylläpitää. Lajittelu käsittää asemien suunnittelun sujuvan ja tehokkaan työnkulun aikaansaamiseksi. Jokainen työkalu tarkastetaan sen arvosta työhön ja epäolennaiset kohteet poistetaan. Asettamisen käsite sisältää kriittisten työkalujen ja laitteiden järjestämisen asianmukaisen tallennuksen ja helppokäyttöisyyden varmistamiseksi. Loistava tarkoittaa kasvin puhtautta. Sen lisäksi, että luodaan houkuttelevampi työympäristö, se helpottaa koneen vuotojen ja muiden vikojen havaitsemista. Standardointi on tapa muodostaa käytäntöjä ja määrittää vastuut, jotka ylläpitävät kolmen ensimmäisen S-strategian vaikutusta. Kestävyys on kyky ylläpitää ja tehostaa jatkuvasti näitä tehokkuusmenetelmiä. Mitkä ovat vähimmäismäärä askelia ja prosesseja, joita tarvitaan autotehtaan esimerkissä? Mikä tahansa enemmän olisi lopetettu tehottomuuden vuoksi.
Cellular Manufacturing
Solunvalmistus, joka tunnetaan myös nimellä ”jatkuva tuotevirta”, tunnustaa, että mahdollisimman tehokkuuden varmistamiseksi jokaisen tuotantovaiheen on toimittava sujuvasti yhteen viereisten vaiheiden kanssa. Tässä mielessä valmistajat määrittävät tehtaansa siten, että tuotanto voi kulkea nopeasti ja helposti yhdestä työasemasta tai "solusta" toiseen. Koneita ja laitteita ylläpidetään säännöllisesti seisokkeja välttääkseen, ja laitos on suunniteltu varastojen tehokkaaseen järjestämiseen. Autotehtaan esimerkissä olevat raaka-aineet sijoittuvat niin, että ne tarvitsevat strategisen työnkulun.
Just-in-Time -tuotanto
Japanin autovalmistaja Toyota kehitti juuri oikea-aikaisen tuotannon strategian 1970-luvulla varaston kustannusten parranajon tapaan. Sen lisäksi, että valmistajat eivät voi välittömästi käyttää ja myydä raaka-aineita, valmistajien on myös otettava huomioon varastojen käsittelyn ja varastoinnin työvoimakustannukset sekä materiaalin varastoinnin fyysiset kustannukset. Ajankohtaisen tuotannon filosofia on ostaa ja varastoida vain vähimmäismäärä materiaaleja, joita tarvitaan jokaisessa tuotantovaiheessa. Tämä edellyttää solujen läheistä suhdetta, jotta työ virtaa vaiheesta vaiheeseen ilman pullonkauloja materiaalipulasta. Toisin sanoen, kaasuttimet ovat kalliita ja raskaita varastoon, joten automaattilaitoksen esimerkki vie päivittäisen toimituksen ja kääntää varaston 24 tunnin kuluessa.
